Для борьбы с коррозией можно
Антикоррозионная краска — защита металла от коррозии. Одним из существенных факторов, влияющих на целостность и работоспособность нефтепромыслового оборудования, является внутренняя коррозия. Речь идет об износостойкости, электрической проводимости и еще ряде свойств. Обновлено: 21 марта
Затем еще раз промыть поверхность водой и дать изделию обсохнуть.
Для этого кальцинированную соду не пищевую! Катод - подключаем с другой стороны можно на сам металл и опускаем конструкцию в раствор.
Чем больше мощность тока и лучше контакт деталей между собой - тем быстрее пройдет процесс. Следующим шагом, после очистки металла, будет грунтование поверхности.
Эта процедура важна по многим причинам. Если покраска откладывается - грунтовка послужит неплохой временной защитой. К примеру, многие кузовные запчасти приходят с заводов уже загрунтованными. Но основная причина для грунтования - повышение адгезии покрытия и создание нейтральной среды, так как в некоторых красках присутствуют химические вещества потенциально способные вступить в реакцию с металлом и разрушить целостность покрытия.
На сегодняшний день существует специальные грунтовки по металлу. Есть несколько разновидностей, которые отвечают разным потребностям. Самые популярные - грунтовки на алкидной основе.
Они универсальны. Грунтовки на основе ортофосфорной кислоты можно наносить на поверхности, затронутые ржавчиной. Кислота замедлит окислительные процесс.
Водно-дисперсионные акриловые грунтовки помогут выровнять поверхность металла, а эпоксидные - защитят от повышенной влажности. И самые важные в вопросе защиты от коррозии - грунтовки с пассивирующим составом. Они будут защищать, даже если вода проникнет через защитный слой. Следующий вопрос, который перед нами встанет: какую краску выбрать?
На данный момент, самыми популярными видами краски являются:. Эти краски на основе олифы хорошо подойдут для внутренних работ, но вот для наружных их лучше не применять. Масляная краска быстро выцветает, трескается, слабо защищает от ржавчины и не выдерживает нагрева выше 80 градусов. Эти краски наиболее прочно сцепляются с поверхностью, поэтому их часто используют для оцинкованного металла. Но как и предыдущие, масляные краски - не выдерживают высокие температуры и к тому же являются горючими.
Эти краски подойдут как для наружных, так и для внутренних работ. Они долговечны, экологичны, не выцветают и пожаробезопасны. К преимуществам стоит отнести устойчивость к большим температурам, вследствии чего краску можно использовать для радиаторов отопления.
Можно выделить еще и эпоксидные краски, но они не применяются в быту, поскольку очень токсичны. Если наша главная цель при покраске - защита металла от коррозии, стоит выбрать краску, в состав которой входят специальные антикоррозионные добавки.
Такие краски будут стоить дороже, но эффективность их - выше. Существует несколько способов нанесения краски на металл, но раз уж мы говорим о доступных для каждого способах покраски, то рассмотрим только два из них.
Это покраска кистью или валиком и краскопультом. Кистью удобно окрашивать сварные конструкции, такие как садовые ограды, скамейки, решётки.
Валиком обрабатывают большие ровные поверхности, например, гаражи, двери. В более сложных случаях углы и кромки обрабатывают кисточкой, а на простых участках используют валик. Краску наносят в несколько слоев, небольших по толщине. После каждого окрашивания ждут, когда слой краски высохнет и только тогда наносят следующий.
В самых труднодоступных местах, там где не достанет даже кисточка, можно использовать аэрозольный баллончик. Используя краскопульт, вы сэкономите не только время, но и краску. Но не забудьте, что при этом понадобятся средства индивидуальной защиты. Коррозия по условиям протекания бывает следующая. Газовая- коррозия металла в газах при высоких температурах.
Коррозия в неэлектролитах например, коррозия стали в бензине. Атмосферная коррозия различных металлических конструкций на воздухе. Коррозия в электролитах- в проводящих электрический ток жидких средах. Почвенная например, коррозия подземных трубопроводов.
Коррозия внешним током или электрокоррозия например, коррозия подземной трубы блуждающими токами. Контактная - электрохимическое разрушение металлов, происходящее в результате контакта различных металлов в электролите например, коррозия деталей из алюминиевых сплавов, соприкасающихся с деталями из меди.
Структурная- связанная со структурной неоднородностью металлов; например, ускорение коррозионного процесса чугуна в растворе серной кислоты в результате имеющихся в нем включений графита.
Коррозия под напряжением, изменяющимся по значению и знаку, что часто вызывает коррозионную усталость- понижение предела выносливости металла. Коррозия при трении; например, разрушение шейки вала при вращении в морской воде. Щелевая, протекающая в узких щелях и зазорах между отдельными деталями. Биокоррозия- коррозия металлов под воздействием продуктов, выделяемых микроорганизмами, и пота рук человека. По характеру коррозионных процессов и месту их распределения различают сплошную, местную и межкристаллитную коррозию.
Сплошная коррозия характеризуется тем, что металлическое изделие разрушается почти равномерно и коррозия охватывает всю его поверхность. Этот вид коррозии сравнительно легко поддается контролю и оценке.
Местная коррозия обычно бывает сосредоточенна на отдельных участках поверхности изделия. Это более опасный вид коррозии, так как распространяется на значительную глубину, а следовательно, приводит к потере работоспособности изделий. Чаще всего этот вид коррозии наблюдается в местах механических повреждений поверхности изделий.
При межкристаллитной коррозии процесс разрушения начинается с поверхности изделия и распространяется в глубь его, в основном по границам зерен. Межкристаллитная коррозия вызывает хрупкость металла и значительное снижение его несущей способности.
Этот часто встречающийся на практике вид коррозии является весьма опасным и обычно имеет место при термической обработке металлов или сварке. Степень коррозийной стойкости сталей существенно зависит от содержания углерода.
Так, с уменьшением содержания углерода в легированной хромоникелевой стали марки Х18Н9 до 0. Существуют многочисленные способы защиты металлов от коррозии. Выбор того или иного способа определяется конкретными условиями работы и хранения металлических изделий. Применяются следующие способы защиты: легирование сталей, нанесение металлических покрытий, электрохимическая защита. Легирование наиболее надежно защищает металл от коррозии, причем наиболее эффективно в условиях воздействия механических напряжений и коррозийной среды.
Легирование позволяет предотвратить и коррозийное растрескивание изделий. Так, например, к группе сталей с особыми химическими свойствами относят коррозионно-стойкие стали. Их получают путем введения в углеродистые и низколегированные стали значительных добавок хрома или хрома и никеля.
Хромоникелевые стали обладают большей коррозионной стойкостью, чем хромистые, и находят широкое применение в химической промышленности. Механизм защиты сталей от коррозии их легированием различен и связан либо с повышением коррозионной стойкости всего объема металла, либо с образованием на поверхности изделия защитных пленок. Металлические покрытия наносят на поверхность изделия тонким слоем металла, обладающего достаточной стойкостью в данной среде.
Металлические покрытия придают также поверхностным слоям металлоизделий требуемую твердость, износостойкость. Различают два типа металлических покрытий- анодное и катодное. Для железоуглеродистых сплавов таким анодным покрытием может служить покрытие из цинка и кадмия. В воде и во влажном воздухе цинк покрывается слоем основной углекислой соли белого цвета, защищающим его от дальнейшего разрушения.
Широкое применение получили цинковые покрытия для защиты арматуры, труб и резервуаров от действия воды и горячих жидкостей. Металлические покрытия наносят различными способами. Наиболее часто применяется горячий метод, гальванизация и металлизация. При горячем методе изделие погружают в расплавленный металл, который смачивает его поверхность и покрывает тонким слоем.
Затем изделие вынимают из ванны и охлаждают. Таким методом изделие покрывают слоем олова или цинка. Лужение применяют при изготовлении белой жести, при устройстве покрытий на внутренних поверхностях пищевых котлов и других изделий. Цинкованием предохраняют от коррозии, например, кровельное железо, водопроводные трубы. При гальваническом способе металлические изделия помещают в гальваническую ванну. Под действием электрического тока на поверхности изделия происходит катодное осаждение пленки защитного металла.
Толщину гальванического покрытия можно регулировать в широких пределах. Покрытия получают также распылением расплавленного металла с помощью специальных металлизационных пистолетов и напылением на его поверхность защищаемого металла. Этот вид защиты используют для крупногабаритных конструкций: ж.
В качестве защитного металла используют алюминий, цинк, хром, коррозионно-стойкие стали. Неметаллические покрытия выполняются из лаков, красок, эмалей и др. Эти покрытия имеют преимущество перед металлическими. Они легко наносятся на изделие, хорошо закрывают поры, не изменяют свойств металла и являются относительно дешевыми. При хранении и перевозке изделий металлические изделия покрывают специальными смазочными материалами, минеральными маслами и жирами.
Для защиты изделий, работающих в высокоагрессивных средах, применяют пластмассовые покрытия из винипласта, поливинилхлорида. Химические покрытия - защитные оксидные иные пленки- создаются при воздействии на металл сильных химических реагентов. Широко применяются также оксидирование и фосфатирование металлоизделий.
Оксидирование заключается в создании на поверхности изделия оксидной пленки, обладающей большой коррозийной стойкостью. Наиболее широко применяют оксидирование для защиты от коррозии изделий из алюминия и его сплавов. Фосфатирование стальных изделий заключается в создании поверхностного слоя из фосфатов марганца и железа.
Фосфатные покрытия используются в дальнейшем в качестве подслоя. Фосфатные покрытия часто применяются в сочетании со смазочными материалами для уменьшения трения при обработке металлов давлением, волочением, для хорошей приработке трущихся деталей машин. В отдельных случаях прибегают к защите металлов от коррозии при помощи протекторов.
Сущность протекторной защиты заключается в том, что к поверхности защищаемого изделия прикрепляют протекторы- куски металла. Образуется гальваническая пара , в которой анод- протектор, катод- изделие. В результате протектор разрушается, защищая изделие.
